01
装置概况
Unit Profile
Key
Takeaway
Takeaway
本单元由四套设施联合组成，共同承担「催化裂化气体的分离提纯 + 全厂污油回收」两项职能。（1）气体分馏装置（60 万吨/年，8400 h，弹性 60%~110%，洛阳石化工程公司设计）：催化裂化产的液化气是丙烷、丙烯、碳四的混合物，直接当液化气卖价格最低，用四塔流程（脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔两塔串联、脱异丁烷塔）把它逐一分开后，可得到纯度 ≥99.6 mol% 的精丙烯——丙烯是聚丙烯装置的原料，价值远高于液化气，因此本装置的本质是把低值液化气「拆开卖」实现增值；副产丙烷馏分、轻/重碳四馏分和乙烷气，乙烷气送催化裂化装置或燃料气管网，其余送罐区作后续装置原料。（2）产品精制装置（原属重油催化裂化联合装置，后独立合并到气体联合装置，洛阳石化工程公司设计、中油六建承建）：承担催化气体的脱硫脱硫醇，是气体能否出厂/进下游的环保与腐蚀门槛，设计规模为干气脱硫 14.07 万吨/年、气柜气脱硫 2.76 万吨/年、液化气脱硫 55.…
| 参数项 | 数值 / 说明 |
|---|---|
| 规模说明 | 本联合装置由三套独立工序/装置组成，规模独立核算 |
| 主要组成 | • 气体分馏装置（60 万吨/年，公称规模） • 产品精制装置（干气脱硫 14.07 万吨/年 + 气柜气脱硫 2.76 万吨/年 + 液化气脱硫脱硫醇各 55.75 万吨/年） • 轻污油稳定单元（11 万吨/年） • 重污油回收单元（10.5 t/h） |
| 年运行时数 | 8400 |
| 原料 | • 气体分馏：重油催化裂化装置生产的经脱硫脱硫醇的液态烃 • 产品精制：催化干气 + 催化液化气 + 气柜气 • 轻污油：全厂各装置排放轻污油管网收集汇总（13 t/h 正常工况） • 重污油：全厂炼油装置停工吹扫蒸汽夹带的重污油（10.5 t/h 正常工况） |
| 投产时间 | 2014 年（与炼化一体化工程同步投产） |
| 设计/施工单位 | 中国石化洛阳石化工程公司（气体分馏）+ 洛阳石油化工工程公司（产品精制）；中油六建承建 |
| Shutdown Overhauls | • 2018-04-08 气体分馏和产品精制装置全面停工退料，按计划进行四年一大检修 • 2018-06-15 产品精制装置重新开车 • 2018-06-19 气体分馏装置重新开车 |
| 装置类型 | 四塔精馏流程（气体分馏）+ 胺液吸收 + 纤维膜碱洗脱硫醇（产品精制）+ 闪蒸稳定（轻重污油） |
| 关键技术升级 | • 配合 MTBE 装置技改：脱丙烷塔底碳四馏分由送脱异丁烷塔进料改为直接送罐区 • 气体分馏增设尾气压缩机及配套回收系统（详细见技改说明） |
| 规模汇总 | • 气体分馏（万吨/年）：600 • Product Refining lpg Kt Year：557.5 • Product Refining Dry Gas Kt Year：140.7 • Product Refining Gasometer Gas Kt Year：27.6 • Light Slop Oil Kt Year：110 • 重污油（t/h）：10.5 |
资料来源：《气体分馏 / 产品精制 / 轻重污油回收（联合装置）操作规程》CH/WJ 201.006-2023 v6.0。
02
工艺原理
Process Principle
Key
Takeaway
Takeaway
气体分馏利用精馏原理，依据液态烃中各组分（C2~C5）挥发度差异，通过四塔串联（脱丙烷-脱乙烷-丙烯精馏-脱异丁烷）实现单体烃分离；产品精制用 MDEA 醇胺吸收 H2S/CO2、用 NaOH 碱液 + 磺化酞菁钴/聚酞菁钴催化剂纤维膜接触器脱硫醇；轻重污油通过减压闪蒸分离轻组分和水。
| 详细说明 |
|
资料来源：规程工艺原理章节。
03
工艺流程
Process Flow
Key
Takeaway
Takeaway
气体分馏：液态烃 → 脱丙烷塔（C-1001）→ 脱乙烷塔（C-2001）→ 丙烯精馏塔 A/B（C-3001A/B）→ 精丙烯 / 丙烷 / 轻碳四 / 重碳四；产品精制：催化干气/液化气/气柜气 → MDEA 胺洗脱硫 → 纤维膜碱洗脱硫醇 → 精制液化气/干气/气柜气；污油：全厂污油管网 → 减压闪蒸 → 油/气/水三相分离
| 序 | 工序 |
|---|---|
| 01 | 气体分馏：脱硫液化气（55.63 万吨/年） |
| 02 | 进料罐 V-1001 |
| 03 | 进料泵 P-1001A/B |
| 04 | E-1003/E-1004 预热至泡点 |
| 05 | 脱丙烷塔 C-1001（25/29/33 层） |
| 06 | 顶 C2+C3 经 EA-1001A-C + E-1002A/B |
| 07 | V-1002 |
| 08 | P-1002A/B 回流 + P-2001A/B 送脱乙烷塔；塔底 C4+C5 |
| 09 | 脱异丁烷塔 C-4001；脱乙烷塔 C-2001 |
| 10 | 顶 C2 不凝气去催化或燃料气管网；塔底 C3 |
| 11 | 丙烯精馏塔 A C-3001A（136/142/148 层） |
| 12 | 顶气体 |
| 13 | 丙烯精馏塔 B C-3001B |
| 14 | 顶精丙烯（99.6% mol，19.62 万吨/年）+ 塔底丙烷冷却后送出；脱异丁烷塔 C-4001 |
| 15 | 顶轻碳四（15.66 万吨/年）+ 底重碳四（16.75 万吨/年）；产品精制：催化干气 |
| 16 | E-2002 + V-2001 |
| 17 | 干气脱硫塔 C-2001（MDEA） |
| 18 | 净化干气去轻烃回收或燃料气；催化液化气 |
| 19 | V-2003 + P-2001A/B |
| 20 | 液化气脱硫抽提塔 C-2002（MDEA） |
| 21 | V-3001 |
| 22 | FFC-3001 + FFC-3002 纤维膜碱洗（聚酞菁钴催化剂） |
| 23 | 氧化塔 C-3001（碱液再生） |
| 24 | 精制液化气 55.75 万吨/年；轻污油：0.7MPa、40℃ 轻污油 |
| 25 | E-106 升温至 58℃ |
| 26 | 轻污油稳定罐 D-101（80℃，50kPa(g)） |
| 27 | 三相分离 |
| 28 | 顶气 A-101 冷却 |
| 29 | D-102 排火炬管网；含油污水 P-101 |
| 30 | E-104 |
| 31 | D-103 |
| 32 | 排出；轻污油 P-102A/B |
| 33 | E-105（40℃） |
| 34 | 轻污油管网；重污油：0.7~1.2MPa(g)、170~290℃ 吹扫蒸汽 |
| 35 | 重污油闪蒸罐 D-201（40kPa(g)） |
| 36 | 顶气 A-201 |
| 37 | D-202 |
| 38 | 火炬管网；底油 P-201 |
| 39 | 重污油管网 |
资料来源：规程工艺流程章节。
| 侧线产品 |
|
04
投入产出物料
Material Balance
Key
Takeaway
Takeaway
共 5 项，前三大（丙烯（≥99.6% mol）、重碳四、轻碳四）合计占 93.5%（520.3 万吨/年），是排产与效益测算的主要抓手。
Exhibit 4-1 · 产品构成帕累托分析（按万吨/年）
Bar = 各项数值（按最大值归一） │ Line = 累计占比 %
项目数值（按最大值归一）万吨/年累计
丙烯（≥99.6% mol）送乙烯装置作裂解原料196.235.27
重碳四送罐区或 MTBE 装置167.565.38
轻碳四送罐区156.693.53
丙烷送罐区31.499.17
乙烷气送催化回收丙烯或燃料气管网4.6100.00
前三大项其他项累计占比 %
| 年运行时数 | 8400 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 气体分馏 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 产品精制 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 轻重污油回收 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 副产品 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 副产品说明 | 规程 1.1.1 明确「主要产品为纯度≥99.6%mol 的精丙烯，副产品为丙烷馏分，轻、重碳四馏分以及乙烷气」，本表按 1.2.7 气体分馏装置物料平衡表列出（进料液化气 66225 kg/h = 55.63 万吨/年，主产品精丙烯 35.00% = 23349 kg/h = 19.62 万吨/年）。注意：配合 MTBE 装置技改后，脱丙烷塔底碳四馏分已由进脱异丁烷塔改为直接送罐区。 |
资料来源：规程物料平衡章节。口径以规程原表为准，未做补全或估算。
05
公用工程与三剂
Utilities & Chemicals
| 气体分馏 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
| 产品精制 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
| 轻重污油回收 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
| 化学药剂（t/年） |
|
资料来源：规程公用工程消耗 / 三剂消耗章节。
06
装置能耗
Energy Consumption
Exhibit 6-1 · 单耗构成瀑布图（MJ/t）
单位：MJ/t │ 从左至右逐项累加 │ 绿色为回收抵扣项 │ 末列为净合计
0
1,414.1
2,828.2
4,242.3
5,656.4
循环水
电
0.4MP…
凝结水（回…
净化风
热水
含油污水
除盐水
催化顶循油
合计
净合计
读图：各项自左向右累加（单位 MJ/t），绿色为回收抵扣项，最终落在净合计 4,918.64。柱子越高代表该项对总量的贡献越大。
| 计算标准 | GB/T 50441-2007《石油化工设计能耗计算标准》 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 适用范围 | 气体分馏按产品口径；产品精制按原料口径；污油按原料口径 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 气体分馏 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 产品精制（脱硫） |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 产品精制（脱硫醇） |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 轻重污油回收 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 结构说明 | 本联合装置四个子单元能耗分别核算，量级差异极大，必须分开看：（1）气体分馏装置 2459.32 MJ/t 产品（按产品口径），是本联合装置的能耗主体。结构上以低温热为主而非燃料或高品位蒸汽：热水 18.59 t/t 折 1169.4 MJ/t，占 47.55%，为第一大项；催化顶循油 7.18 t/t 折 566.18 MJ/t，占 23.02%——这是直接引用催化裂化装置顶循环油的余热，属全厂内部低温热集成，不是外购能源；0.4MPa 蒸汽 0.14 t/t 折 400.53 MJ/t，占 16.28%。三者合计 86.85%，即本装置八成以上的能耗是「低温热 + 低压蒸汽」形式的热能，用于四塔精馏塔底再沸器加热；电 20.99 kWh/t 折 228.57 MJ/t 仅占 9.29%（机泵与空冷）；循环水 3.38%、除盐水 2.02%、净化风 0.29%、含油污水 0.04%；凝结水回收 -0.14 t/t 折 -46.43 MJ/t（抵扣 1.89%）。（2）产品精制脱硫 22.85 MJ/t（按原料口径），以电为主：电 129.39 kWh/h 折 16.31 MJ/t（占 71.4%），循环水 4.9、氮气 1.09、净化压缩空气 0.55。（3）产品精制脱硫醇 19.57 MJ/t：电 51.30 kWh/h 折 8.43（占 43.1%）与碱液加热 7.054 t/h 折 6.72（占 34.3%）各占三分之一以上，其余为循环水 1.4、净化压缩空气 1.44、除盐水 0.87、非净化压缩空气 0.71。（4）污油回收 8.65 kgEO/t（按装置规模 11 万吨/年计，蒸汽为间歇用量折半计入）：低温热 1166.5 kW 折 3.86（占 44.6%）与 0.4MPa 蒸汽 1.4 t/h 折 3.55（占 41.0%）两项占八成半，电 0.98（11.3%）、循环水 0.24、净化空气 0.03。综合看：本联合装置的能耗特征与常减压、催化、加氢等装置完全不同——它几乎不烧燃料，热源以低温热（热水、催化顶循油）和低压蒸汽为主，电耗占比普遍在 10% 上下（脱硫单元除外）。这意味着其能耗成本对蒸汽和燃料价格不敏感，但对全厂低温热系统的运行状况高度敏感：催化顶循油和热水供应一旦中断，只能改用蒸汽顶替，单位能耗与成本会显著上升。另：规程 1.2.7 同时列出各单元公用工程消耗量（气体分馏：循环水 1313.92 t/h、电 1252.4 kWh/h、0.4MPa 蒸汽 9.6 t/h、凝结水 -9.6 t/h 外输、热水 1231.25 t/h；产品精制：循环水 124.7 t/h、除盐水 15 t/h、热水 124.4 t/h、电 190.52 kWh/h、1.2MPa 蒸汽 2 t/h 仅开停工吹扫用），可与上述 MJ/t 口径互为校验。 |
资料来源：规程能耗计算章节。计算标准见规程原文。
07
装置关联
Unit Interconnections
Key
Takeaway
Takeaway
上游 3 项，下游 10 项。上游断料即本装置降负荷或停工。
上游进料 · 3 项
重油催化裂化装置
输送方式：管线 说明：液化气 55.63 万吨/年（脱硫后进气体分馏）+ 干气 14.07 万吨/年 + 液化气 55.75 万吨/年（进产品精制）
气柜气系统
输送方式：管线 说明：气柜气 2.76 万吨/年（进产品精制）
全厂污油管网
输送方式：管线 说明：轻污油 13 t/h、重污油 10.5 t/h
气体分馏 / 产品精制 / 轻重污油回收（联合装置）
炼油一部
下游去向 · 10 项
乙烯装置
物料：精丙烯 19.62 万吨/年（≥99.6% mol） 输送方式：管线
罐区
物料：丙烷 3.14 万吨/年 + 轻碳四 15.66 万吨/年 + 重碳四 16.75 万吨/年 输送方式：管线
MTBE 装置
物料：混合碳四（脱丙烷塔底直接送） 输送方式：管线（MTBE 技改后）
轻烃回收装置
物料：精制干气 8.75 万吨/年 + 精制气柜气 2.73 万吨/年 输送方式：管线
燃料气管网
物料：乙烷气（去催化或燃料气）+ 净化干气/气柜气 输送方式：管线
硫磺回收装置
物料：富胺液（脱硫塔底） 输送方式：管线
轻污油管网
物料：轻污油（出装置，40℃） 输送方式：管线
重污油管网
物料：重污油（出装置，90~130℃） 输送方式：管线
原含油污水管网
物料：含油污水（除油后 40℃） 输送方式：管线
火炬管网
物料：轻污油/重污油闪蒸气相 输送方式：管线（紧急或非回收工况）
| 装置内循环 |
|
资料来源：规程上下游关联章节。
08
行业技术特点
Industry Position
| 规模等级 | 气体分馏 60 万吨/年（国内中等规模四塔流程）；产品精制按脱硫 + 脱硫醇分级（55.75 万吨液化气/年）；轻重污油按全厂污油集中回收 |
| 装置类型 | 气体分馏：精丙烯型四塔流程（脱丙烷-脱乙烷-丙烯精馏-脱异丁烷）；产品精制：胺液脱硫 + 纤维膜碱洗脱硫醇；污油：减压闪蒸稳定 |
| 设计单位 | 中国石化洛阳石化工程公司（气体分馏）+ 洛阳石油化工工程公司（产品精制） |
| 关键技术 |
|
| 2023 年大检修 | 2018-04-08 全面停工检修，2018-06-15/19 重新开车；之后配合 MTBE 装置技改完成脱丙烷塔底流程切换 |
| 环保合规 | 精制液化气总硫 ≤ 20 mg/kg；精制干气 H2S ≤ 20 mg/Nm³；精制气柜气 H2S ≤ 50 mg/Nm³；含油污水 COD ≤ 900 mg/L、硫化物 ≤ 85 mg/L、氨氮 ≤ 80 mg/L |
资料来源：规程装置概况 / 技术特点章节。
09
财务关注点
Financial Focus
气体分馏能力
600千吨/年（公称）
SRC 规程 1.1.1
液化气精制能力
557.5千吨/年（液化气脱硫脱硫醇）
SRC 规程 1.1.1
干气精制能力
140.7千吨/年（干气脱硫）
SRC 规程 1.1.1
气柜气脱硫能力
27.6千吨/年（气柜气脱硫）
SRC 规程 1.1.1
轻污油处理能力
110千吨/年
SRC 规程 1.1.1
重污油处理能力
10.5t/h（500h/a）
SRC 规程 1.1.1
主要产品产量
精丙烯 19.62 万吨/年 + 丙烷 3.14 万吨/年 + 轻碳四 15.66 万吨/年 + 重碳四 16.75 万…万吨/年
精丙烯 19.62 万吨/年 + 丙烷 3.14 万吨/年 + 轻碳四 15.66 万吨/年 + 重碳四 16.75 万吨/年 + 精制液化气 55.75 万吨/年 + 精制干气 8.75 万吨/年
SRC 规程 1.2.7、1.3.1、1.3.2
气体分馏能耗 kg 标油/t
58.74kg 标油/吨产品（折算）
SRC 规程 1.2.7（2459.32 MJ/t ≈ 58.74 kgEO/t）
污油回收能耗 kg 标油/t
8.65kg 标油/吨原料
SRC 规程 1.2.7
进料：塔顶循环油
475.46 t/h 催化顶循油作气体分馏脱丙烷塔/脱异丁烷塔重沸器热源t/h
SRC 规程 1.2.7
化学品年耗
聚酞菁钴（脱硫醇催化剂）134 kg/akg/a
SRC 规程 1.2.4
行业对标
国内中等规模气体分馏（60 万吨/年，四塔精丙烯流程）+ 配套产品精制（55.75 万吨液化气/年，纤维膜脱硫醇）+ 全…
国内中等规模气体分馏（60 万吨/年，四塔精丙烯流程）+ 配套产品精制（55.75 万吨液化气/年，纤维膜脱硫醇）+ 全厂污油集中处理
SRC 规程 1.1.1
Note · 核算口径提示
1. 数据边界：本页所有数据均摘自规程原文，未做估算、外推或行业平均值填补。
缺失字段标注为「待补充」。2. 口径一致性：物料量为规程设计值 / 典型工况值，非实际核算数据， 用于学习与量级判断。
3. 检修与折旧：涉及大修周期的装置，费用计提须按实际周期平滑， 避免年度间大幅波动。